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鋁合金模鍛件折疊缺陷部位和原因分析
1模鍛件折疊部位
由鍛件結(jié)構(gòu)與外形能夠看出，在生產(chǎn)中折疊大多發(fā)生在鍛件腹板和筋、筋和緣條部位。
2折疊缺陷的原因
①毛料設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)不合理，造成金屬分配存在差異性。鍛件工藝選擇直徑是180mm×420mm長(zhǎng)棒材，按照二次多方段進(jìn)行打方，直到120mm×180mm×480mm，然后對(duì)其中間局部進(jìn)行拔長(zhǎng)，再在50水壓機(jī)上終壓成型。由其外形可知，其上下筋對(duì)稱，雖然毛料外形與鍛件外形接近，如圖1所示。但是通過圖1可知鍛件毛料上部與底部金屬不均勻，底部金屬分布較大，高度不夠，鍛件是上下對(duì)稱的，在模壓時(shí)，上部筋充滿著型腔，下部金屬?zèng)]有充滿，隨著變形在型腔中圓角上部就產(chǎn)生一個(gè)空穴，在此處金屬與下部匯合充填，產(chǎn)生折疊。
②從腹板和筋連接部位圓角半徑分析，由于該圓角半徑小，在模鍛中，兩筋充滿后，上下模不斷靠攏，表面金屬順著阻力較小方向穿過，流進(jìn)毛邊槽，并帶動(dòng)表面金屬外流，使筋與腹板疊在一起，產(chǎn)生折疊。
③從金屬流向考慮模壓時(shí)，金屬填充型腔中，不是貼著圓角壁流入，離開圓角，使金屬先和相對(duì)側(cè)壁接觸，再與底部接觸，向圓角處出現(xiàn)金屬倒流，這使正流與倒流金屬表面發(fā)生重合，進(jìn)而形成折疊。
④上一次模壓完時(shí)修傷沒有徹底，沒有快速把折疊修干凈而使其進(jìn)入下一次模壓，使鍛件內(nèi)部與外部都有折疊。
3解決折疊缺陷方法
①把鍛件毛料改成選擇直徑是170mm×280mm長(zhǎng)棒材，在拔長(zhǎng)模上進(jìn)行拔長(zhǎng)，拔成頭端是直徑（170×80+10）mm，尾部壓扁到70+5mm厚。選擇新改進(jìn)毛料來模壓，可看到其上下金屬均勻，在模壓過程中金屬變形比較均勻，在棒子拔長(zhǎng)部位圓角將圓滑過渡，在模壓時(shí)使和分模垂直方向上流動(dòng)阻力較小，不能在型腔中圓角上部產(chǎn)生空穴，讓金屬均勻充滿型腔。②增加筋和腹板上圓角與模具上凸圓角半徑，使金屬模壓時(shí)均勻充滿型腔，流動(dòng)阻力減小，多余金屬將沿模腔外形流入毛邊槽。③經(jīng)過改進(jìn)工藝的鍛件表面不存在折疊，流線沿著鍛件分布，符合圖紙和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。
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